ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆಯಾದ ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ
ಜೆಐಟಿ ಉದ್ದೇಶ
ಅಗತ್ಯವಾದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಆದೇಶವನ್ನು ಆದೇಶಿಸುವುದು ಕಂಪನಿಯು ಯಾವುದೇ ಸುರಕ್ಷತಾ ಸ್ಟಾಕ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ , ಮತ್ತು ಅದು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ದಾಸ್ತಾನು ಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ಈ ತಂತ್ರವು ಕಂಪೆನಿಗಳು ತಮ್ಮ ತಪಶೀಲು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಮತ್ತು ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಜೆಐಟಿ ತಯಾರಕರು ತಮ್ಮ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬೇಡಿಕೆಗಾಗಿ ಮುನ್ಸೂಚನೆಗಳಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾಗಿರಬೇಕು.
ಜಸ್ಟ್-ಇನ್-ಟೈಮ್ ಇನ್ವೆಂಟರಿ ಮ್ಯಾನೇಜ್ಮೆಂಟ್ ಸಕಾರಾತ್ಮಕ ವೆಚ್ಚ ಕಡಿತದ ಇನ್ವೆಂಟರಿ ಮ್ಯಾನೇಜ್ಮೆಂಟ್ ಸ್ಟ್ರ್ಯಾಟೆಜಿ ಆಗಿದೆ, ಆದಾಗ್ಯೂ ಇದು ಸ್ಟಾಕ್ಔಟ್ಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಅನಗತ್ಯ ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಹೂಡಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಕಂಪನಿಯನ್ನು ಹಿಂದಿರುಗಿಸುವುದು ಜೆಐಟಿಯ ಗುರಿ.
ಸಣ್ಣ-ಸೈಕಲ್ ತಯಾರಿಕೆ (SCM), ನಿರಂತರ-ಹರಿವಿನ ಉತ್ಪಾದನೆ (CFM) ಮತ್ತು ಬೇಡಿಕೆಯ-ಹರಿವಿನ ಉತ್ಪಾದನೆ (DFM) ಸೇರಿದಂತೆ ಕೆಲವು ಸ್ಪರ್ಧಾತ್ಮಕ ನಿರ್ವಹಣಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿವೆ.
JIT ದಾಸ್ತಾನು ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಹಳೆಯ "ಕೇವಲ-ಕೇಸ್" ಕಾರ್ಯತಂತ್ರದಿಂದ ಬದಲಾಗುವುದನ್ನು ಪ್ರತಿನಿಧಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದಕರು ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೇಡಿಕೆಯಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾದರೆ, ಉತ್ಪಾದಕರು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಟಾಕ್ ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಸರಕುಗಳನ್ನು ಸಾಗಿಸಿದರು.
ಟೆಕ್ನಿಕ್ ಇತಿಹಾಸ
ಮ್ಯಾನೇಜ್ಮೆಂಟ್ ತಂತ್ರವು ಜಪಾನ್ನಲ್ಲಿ ಹುಟ್ಟಿಕೊಂಡಿತು ಮತ್ತು ಟೊಯೊಟಾಗೆ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ.
ಆದಾಗ್ಯೂ, ಜಪಾನ್ನ ನೌಕಾಪಡೆಗಳು ಈ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವ ಮತ್ತು ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿದವರಲ್ಲಿ ಅನೇಕರು ಎಂದು ನಂಬುತ್ತಾರೆ. ಜಪಾನ್ನ ಯುದ್ಧಾನಂತರದ ಕೊರತೆಯ ಕೊರತೆ, ದೊಡ್ಡ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ಮತ್ತು ದಾಸ್ತಾನು ಮತ್ತು ಜಪಾನ್ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳ ಕೊರತೆಯ ಸ್ಥಳಾವಕಾಶದ ಕೊರತೆಯಿಂದಾಗಿ ಇದರ ಮೂಲವನ್ನು ಮೂರು ಪಟ್ಟು ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗಿದೆ. ಹೀಗಾಗಿ ಜಪಾನಿಯರು ತಮ್ಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು "ಔಟ್ ಒಲವು", ಮತ್ತು JIT ಜನಿಸಿದರು.
JIT / TPS ಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಸುದ್ದಿಗಳ ಕುರಿತಾದ ಸುದ್ದಿಯು 1977 ರಲ್ಲಿ US ಮತ್ತು ಇತರ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಹೊಂದಿದ ದೇಶಗಳಲ್ಲಿ 1980 ರಲ್ಲಿ ಆರಂಭಗೊಂಡ ಪಶ್ಚಿಮ ತೀರಗಳನ್ನು ತಲುಪಿತು.
ಸಿಸ್ಟಮ್ನ ಪ್ರಯೋಜನಗಳು
ತಯಾರಕರಿಗೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ JIT ಅನುಕೂಲಗಳನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದಲ್ಲಿ ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸುಲಭವಾಗಿ ಹೊಸ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ. ಜೆಐಟಿಯನ್ನು ಬಳಸುವ ಕಂಪನಿಗಳು ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ದಾಸ್ತಾನುಗಳನ್ನು ಶೇಖರಿಸಿಡಲು ವಿಶಾಲವಾದ ಗೋದಾಮಿನ ಜಾಗವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕಾಗಿಲ್ಲ. ಉತ್ಪಾದನೆಗಾಗಿ ಕಚ್ಚಾ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಹಣವನ್ನು ಖರ್ಚು ಮಾಡಬೇಕಾಗಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಇತರ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗಾಗಿ ನಗದು ಹರಿವನ್ನು ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
ಟೊಯೋಟಾದಲ್ಲಿ ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿನ ತಂತ್ರ
ಟೊಯೋಟಾವು 1970 ರ ದಶಕದಲ್ಲಿ ಜೆಐಟಿ ದಾಸ್ತಾನು ನಿಯಂತ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾರಂಭಿಸಿತು ಮತ್ತು ಅದರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪರಿಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲು 15 ವರ್ಷಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯ ತೆಗೆದುಕೊಂಡಿತು. ಗ್ರಾಹಕರಿಂದ ಹೊಸ ಆದೇಶಗಳನ್ನು ಪಡೆಯುವಾಗ ಮಾತ್ರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಖರೀದಿಸಲು ಟೊಯೋಟಾ ಆದೇಶಗಳನ್ನು ರವಾನಿಸುತ್ತದೆ.
ಟೊಯೋಟಾ ಮತ್ತು ಜೆಐಟಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಕಂಪನಿಯು ಸ್ಥಿರ ಉತ್ಪಾದನಾ ದರವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವವರೆಗೂ ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಲಿದೆ, ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕೆಲಸದ ಜೊತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳ್ಳುವಂತಹ ಸ್ಥಾವರದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಯಂತ್ರದ ಸ್ಥಗಿತಗಳಿಲ್ಲ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಇದು ಯಾವಾಗಲೂ ಬೇಗನೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತಲುಪಿಸಬಹುದಾದ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಪೂರೈಕೆದಾರರ ಅಗತ್ಯವಿದೆ, ಮತ್ತು ಅದರ ವಾಹನಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಾಗಿ ಸೇರಿಸುವ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಸಮರ್ಥವಾಗಿ ಜೋಡಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಅಪಾಯಗಳು
ಸರಬರಾಜು ಸರಪಳಿಯಲ್ಲಿ JIT ತಪಶೀಲುಗಳು ಅಡೆತಡೆಗಳನ್ನು ತರುತ್ತವೆ.
ತಯಾರಕರ ಸಂಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸಲು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಕುಗಳನ್ನು ವಿತರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಸರಬರಾಜುದಾರನನ್ನು ಮಾತ್ರ ಇದು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಕಂಪನಿಯ ಮುನ್ಸೂಚನೆಯ ನಿರೀಕ್ಷೆಗಳಿಗೆ ಮೀರಿದ ಸರಕುಗಳ ಗ್ರಾಹಕ ಆದೇಶವು ಭಾಗಶಃ ಕೊರತೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು ಅದು ಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಎಲ್ಲಾ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ವಿಳಂಬಿಸುತ್ತದೆ.
ವಿಪತ್ತಿನ ಒಂದು ಉದಾಹರಣೆ
1997 ರಲ್ಲಿ ಕಂಪೆನಿಯ ಐಸಿನ್ ಒಡೆತನದ ಬ್ರೇಕ್ ಪಾರ್ಟ್ಗಳ ಸ್ಥಾವರದಲ್ಲಿ ನಡೆದ ಬೆಂಕಿ ಟೊಯೋಟಾ ವಾಹನಗಳಿಗೆ ಪಿ-ಕವಾಟದ ಭಾಗವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ನಾಶಪಡಿಸಿತು. ಟೊಯೊಟಾದ ಈ ಭಾಗವನ್ನು ಐಸಿನ್ ಏಕೈಕ ಸರಬರಾಜುದಾರನಾಗಿದ್ದ ಮತ್ತು ಕಂಪನಿಯು ಹಲವು ವಾರಗಳವರೆಗೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಮುಚ್ಚಬೇಕಾಯಿತು. ಟೊಯೋಟಾದ ಜೆಐಟಿ ದಾಸ್ತಾನು ಮಟ್ಟಗಳ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ, ಇದು ಕೇವಲ ಒಂದು ದಿನದ ನಂತರ ಪಿ-ಕವಾಟದ ಭಾಗಗಳಿಂದ ಹೊರಗಿದೆ.
ಟೊಯೋಟಾದ ಏಕೈಕ ಸರಬರಾಜುದಾರನಾಗಿದ್ದ ಕಂಪನಿಯಲ್ಲಿ ಒಂದು ಅಗ್ನಿಶಾಮಕ ಮತ್ತು ಸಸ್ಯವು ವಾರಗಳವರೆಗೆ ಮುಚ್ಚಲ್ಪಟ್ಟಿತು ಎಂಬ ಅಂಶವು ಟೊಯೋಟಾದ ಸರಬರಾಜು ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಧ್ವಂಸಮಾಡಿತು.
ಅದೃಷ್ಟವಶಾತ್, ಐಸಿನ್ನ ಸರಬರಾಜುದಾರರಲ್ಲಿ ಎರಡು ದಿನಗಳ ನಂತರ ಅಗತ್ಯ ಪಿ-ಕವಾಟಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲು ಮತ್ತು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಯಿತು.
ಅದೇನೇ ಇದ್ದರೂ, ಟೊಯೋಟಾದ ಬೆಂಕಿಯ ವೆಚ್ಚ ಸುಮಾರು 15 ಬಿಲಿಯನ್ ಡಾಲರ್ ಮತ್ತು 70,000 ಕಾರುಗಳು ಕಳೆದುಕೊಂಡಿತು. ಟೊಯೋಟಾದ ಇತರ ಪೂರೈಕೆದಾರರ ಜೊತೆಗೆ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯು ತೊಂದರೆಯಾಗಿತ್ತು. ಕೆಲವು ಸರಬರಾಜುದಾರರು ಮುಚ್ಚಬೇಕಾಯಿತು, ಏಕೆಂದರೆ ಸ್ವಯಂ ತಯಾರಕರು ತಮ್ಮ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಕಾರುಗಳನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ.